Rohstoffe

Mineralische Rohstoffe

Deutschland benötigt eine Vielzahl von Rohstoffen zur Aufrechterhaltung seiner bedeutenden Wirtschaftskraft. Auch für die Nutzung und Weiterentwicklung moderner Technologien sowie für die Lebens- und Standortqualität ist eine sichere und ausreichende Rohstoffversorgung unabdingbar.

Insgesamt wird jährlich - mit leicht sinkender Tendenz - mehr als eine Milliarde Tonnen mineralischer Rohstoffe in Deutschland eingesetzt. Davon werden rund 70 % - 2015 waren es rund 760 Millionen Tonnen - aus heimischen Rohstofflagerstätten gewonnen. Deutschland verfügt über eine Vielzahl von Rohstoffen und Lagerstätten für Industrieminerale und Baustoffe. Braunkohle und Salze stellen sogar im Weltmaßstab bedeutende Ressourcen dar. Deutschland ist also kein rohstoffarmes Land, obwohl dies häufig behauptet wird.

Unser Land ist bei einigen Rohstoffen von Importen abhängig. Das gilt vor allem für Öl und die meisten metallischen Rohstoffe, aber auch für Erdgas und zunehmend auch für Steinkohle. Wirtschaftlich abbaubare Metallerz-Lagerstätten gibt es in Deutschland aus geologischen Gründen nur noch in geringem Umfang. Steinkohlen sind geologisch noch in großer Menge vorhanden, aber die Gewinnung dieser Lagerstätten ist derzeit nicht zu Weltmarktpreisen möglich. Erdgas ist auch in Deutschland in so genannten Schiefergasformationen vorhanden. Eine Gewinnung dieser Gasmengen setzt allerdings den Einsatz von Frackverfahren voraus.

Heimische Steinkohle wird derzeit noch von den Bergwerken Prosper-Haniel im Ruhrgebiet und Ibbenbüren im Münsterland gewonnen. Die Fördermenge im Untertagebetrieb betrug 2015, als noch drei Bergwerke gleichzeitig in Betrieb waren, rund 6 Mio. t.

Heimische Steinkohle ist der Energierohstoff in Deutschland mit den bei weitem höchsten nachgewiesenen Ressourcen (etwa 83 Mrd. t). Aufgrund der schwierigen geologischen Gegebenheiten und seiner hohen Sicherheits- und Umweltstandards ist der deutsche Steinkohlenbergbau auf staatliche Hilfen angewiesen, die die Differenz zwischen dem deutschen Kostenpreis und dem durchschnittlichen Importkohlepreis frei deutscher Grenze überbrücken.

Im Jahr 2007 wurde das Gesetz zur Finanzierung der Beendigung des subventionierten Steinkohlenbergbaus zum Jahr 2018 (Steinkohlefinanzierungsgesetz) erlassen. Dieses Gesetz regelt die langfristige Finanzierung des sozialverträglichen Auslaufens der deutschen Steinkohlenförderung bis zum Ende des Jahres 2018.

Im Jahr 2015 wurden an Kraftwerke 5,8 Mio. t, an die Stahl erzeugende Industrie 0,5 Mio. t und 0,3 Mio. t an Kleinverbraucher und Wärmemarkt geliefert. Der gesamte Steinkohleneinsatz in diesen Bereichen betrug einschließlich der Importkohlen rund 53 Mio. t.

Zum Jahresende 2015 waren knapp 8.200 direkt Beschäftigte in den Betrieben der deutschen Steinkohle tätig. In der Mantelwirtschaft rund um den Steinkohlebergbau ist von weiteren mehr als 8.000 Arbeitsplätzen auszugehen.

Braunkohle ist der einzige reichlich verfügbare heimische Energieträger, der subventionsfrei zur Energieversorgung Deutschlands beiträgt. Braunkohle kann zu stabilen Kosten im Inland gewonnen werden und ist damit nicht den wachsenden Preisrisiken des Weltmarktes ausgesetzt. Braunkohle leistet einen wertvollen Beitrag zu einer wettbewerbsfähigen Energieversorgung und zur Versorgungssicherheit. Ein langfristig stabiler Beitrag der Braunkohle zur deutschen Energieversorgung ist deshalb in einem ausgewogenen und nachhaltigen Energiemix unverzichtbar.

Die Braunkohlenförderung von ca. 170 - 180 Mio. t pro Jahr ist seit vielen Jahren stabil. Mit einem Anteil von knapp 12 % am Primärenergieverbrauch ist die Braunkohle ein  wichtiger heimischer Energieträger..

Allein aus den bereits genehmigten und erschlossenen Tagebauen im Rheinischen, Lausitzer und Mitteldeutschen kann in den nächsten vier Jahrzehnten eine Förderung in der heutigen Größenordnung erfolgen. Sollten danach die politischen Rahmenbedingungen dies erforderlich machen, stehen weitere Vorräte für Generationen zur Verfügung.

Braunkohle wird zu rund 90 % in hochmodernen Kraftwerken zur Strom- und Wärmeerzeugung eingesetzt. Mit einem Anteil von rund einem Viertel gehört die Braunkohle neben den Erneuerbaren zu den tragenden Säulen der heimischen Stromversorgung.

Darüber hinaus wird Braunkohle in den Veredelungsbetrieben der Braunkohlenindustrie zur Herstellung von Briketts, Brennstaub, Wirbelschichtkohle, Koks und Montanwachs eingesetzt. Auch die Veredlungsprodukte konnten in den vergangenen Jahren ihre Marktpositionen auf einem stabilen Produktionsniveau festigen.

Neben seinem Beitrag zur Versorgungssicherheit hat der heimische Braunkohlenbergbau auch eine hohe regionalwirtschaftliche Bedeutung. Die industriellen Kerne, bestehend aus Bergbau und Stromwirtschaft, tragen wesentlich zur inländischen Wertschöpfung, zum Erhalt von Arbeitsplätzen und zur Sicherung einer Vielzahl kleiner und mittelständischer Betriebe bei.

In Deutschland arbeiten etwa 20.000 Menschen direkt in der Braunkohlenindustrie. Mit rund 1.300 Ausbildungsplätzen leistet die Braunkohlenindustrie einen wichtigen Beitrag für die Zukunft der jungen Generation. Insgesamt werden rund 70.000 wettbewerbsfähige Arbeitsplätze durch Braunkohlenbergbau und -stromerzeugung gesichert.

Gips, wasserhaltiges Calciumsulfat (CaSO4+2 H2O), und Anhydrit (CaSO4) gehören seit über 11.000 Jahren zu den Baustoffen. Der Gips ist Bindemittel und Füllstoff zugleich. Er ist das einzige mineralische Bindemittel, das ohne Zumischungen zu einem Endprodukt verarbeitet werden kann.

Die mengenmäßig größte Bedeutung hat der Einsatz im Bauwesen. Hier wird Gips in fünf Baustoffhauptgruppen angeboten:

  • Gipsplatten und Gipsfaserplatten (leichte, nicht tragende Wandkonstruktionen, abgehängte Decken, Wand und Deckenbekleidungen und Fußbodenkonstruktionen
  • Baugipse (Putze, Ansetz-, Fugen- und Spachtelgips)
  • Gips-Wandbauplatten (leichte, nichttragende massive Innenwände, Vorsatzschalen und Schachtkonstruktionen)
  • Estriche auf Basis Anhydrit oder Gips
  • Abbinderegler in der Zementindustrie (Anhydrit und Gips)

Eine große Menge Modell- und Formgipse wird in der keramischen Industrie bei der Herstellung von Sanitärporzellanen wie Waschbecken u.ä. eingesetzt. Gips findet auch Anwendung in der Medizin, Zahnmedizin, Bodenentsalzung, Papierindustrie und in der Kunst.

Die Gipsindustrie verarbeitet neben Naturgips seit mehr als 25 Jahren zusätzlich Gips, der in den Rauchgasentschwefelungsanlagen (REA-Anlagen) von Großkraftwerken anfällt. Man muss sich aber immer wieder vor Augen führen, dass dieser REA-Gips vor dem Hintergrund energiepolitischer Entwicklungen wahrscheinlich nur eine vorübergehende Episode in der Geschichte der Gipsindustrie sein wird. Daher besteht weiterhin eine hohe Priorität für die Gipsindustrie in der Sicherung natürlicher Lagerstätten und der weiterhin möglichen Genehmigung der Gips- und Anhydritgewinnung.

Daten zur Produktion von Gips liegen bis 2013 vor. Danach wurden in etwa 60 Betrieben rund 4,1 Mio. t Naturgips und Naturanhydrit gewonnen. Hinzu kamen etwa 7,2 Mio. t REA-Gips aus Kraftwerken.

Die heimische Produktion an Kalk-, Mergel- und Dolimitsteinen inkl. Marmor belief sich 2014 auf etwa 70,4 Mio. t. Davon wurden etwa 38 Mio. t in Zementwerken zur Produktion von ca. 32 Mio. t Zement eingesetzt; etwa 16 Mio. t gingen in Form von Splitt und Schotter in den Beton-, Wege- und Bahnbau. Darüber hinaus wurden 19 Mio. t ungebrannte und gut 6 Mio. t gebrannte Kalkprodukte verkauft.

Die deutsche Schieferindustrie wird in ihrer wirtschaftlichen Entwicklung im Wesentlichen durch die Baukonjunktur bestimmt. Zu unterscheiden ist dabei speziell für den Schiefereinsatz der Neubau- und der Sanierungsmarkt, wobei letzterer konjunkturell eine größere Stabilität aufweist.

Schiefer besteht hauptsächlich aus den Mineralen Glimmer, Quarz und untergeordnet Feldspat. Die Verwendung als Dachschiefer setzt bestimmte Festigkeit und Verwitterungsbeständigkeit voraus. Bedingt durch sein straffes Parallelgefüge, die Schieferung, lässt er sich sehr dünn in ebenflächige Platten spalten.

Traditionelle europäische Schiefergebiete sind u.a. Thüringen, das Rheinische Schiefergebirge, Westfalen sowie das Bergische Land mit einer inländischen Gesamtproduktion nach BGR- Angaben von jährlich mehr als 200 Tsd.t.

Außerhalb Deutschlands sind Wales, Frankreich und Mähren zu nennen. Daneben gehören auch Brasilien, Indien, China und Australien zu wichtigen Schieferproduzenten. Die weltweit größte Schieferregion mit zahlreichen Abbaustellen befindet sich jedoch im Nordwesten Spaniens. Die Qualitäten und Eigenschaften der einzelnen Vorkommen sind jedoch durch deutliche Unterschiede geprägt.

Sehr populär ist auch walisischer Schiefer, dessen rote Farbe durch den Bestandteil Hämatit (Eisenoxid-Mineral) entsteht. Er zeichnet sich durch eine sehr hohe Härte aus und wird in erster Linie für Ornamente verwendet. Besonders in Sachsen sind jedoch auch viele Hausdächer zu finden, die ausschließlich mit dieser Schieferart, dem sogenannten "Penrhyn Red", gedeckt wurden. Diese Schiefer wurden als Ballast auf Wollschiffen, die elbaufwärts fuhren, verwendet und kamen so nach Sachsen.

Deutsche und spanische Schiefer besitzen im Allgemeinen eine dunkle schwarze, aber auch graue bzw. blau-schwarze Farbe. Brasilianische Schiefer sind oft grün. Schiefer kann aber - je nach mineralischer Beimengung und Entstehungsprozess - die unterschiedlichsten Farben und Tönungen zeigen.

Die heimische Produktion wird vorwiegend für die traditionellen deutschen Dachdeckarten, vor allem in der Denkmalpflege, bei der Restauration denkmalgeschützter Bauten sowie bei Privatbauten verwendet. Dach- und Wandschiefer aus dem Ausland wird in der Regel im normalen Hausbau und bei öffentlichen Bauten verwendet.

Frankreich ist in Europa der größte Abnehmer für Schiefer, etwa 42 % des europäischen Schiefereinsatzes finden dort Verwendung. Mit einigem Abstand, aber untereinander nahezu gleichrangig, folgen Deutschland, Großbritannien und Spanien mit jeweils etwa 15 - 18%. Der europäische Markt ist Absatzbereich für etwa 90 % der globalen Schieferproduktion.

In Deutschland werden Flussspat und Schwerspat seit vielen Jahren in der Grube Clara in Wolfach (Schwarzwald) gewonnen. Zudem hat die Erzgebirgische Fluss- und Schwerspatwerke GmbH (EFS), ein Tochterunternehmen der Nickelhütte Aue GmbH, 2014 mit der Gewinnung von Flussspat in ihrer Grube im erzgebirgischen Bergort Niederschlag bei Oberwiesenthal begonnen. Die Lagerstätte war durch frühere Aktivitäten bereits bekannt. Der gewonnene Fluss- und Schwerspat wird in die nassmechanische Aufbereitung der EFS am Standort Aue geliefert.

Die untertägige Rohförderung an Flussspat liegt bei mehr als 80 Tsd. t und die verwertbare Förderung bei knapp 60 Tsd. t.

Hochwertiges Flussspatkonzentrat wird hauptsächlich zur Herstellung von Flusssäure, als Halbfabrikat in der Fluorchemie sowie als Metallurgiespat verwendet. Abnehmer sind neben der chemischen Industrie (Kunststoffe, Emaille) auch die Aluminium- und Glasindustrie. Auch Produkte wie Gore-Tex und Teflon entstehen aus Flussspat.

Die deutsche Produktion von Schwerspat, bezogen auf das Rohprodukt, liegt bei etwa 100 Tsd. t, die verwertbare Förderung nur wenig darunter.

Schwerspat wird als Füllstoff (Mahlspat) in der Kunststoffproduktion eingesetzt (z.B. Teppichböden), aber auch in der Automobil-Zulieferindustrie (Kupplungen, Bremsbeläge und vor allem zur Schalldämmung) eingesetzt. Hochreiner Schwerspat findet Verwendung bei der Herstellung von Farben, Klebstoffen und Schallschutzmassen. Außerdem ist Schwerspat ein optimales Medium zur Dichteregulierung bei Bohrspülungen von Erdölbohrungen. Es eignet sich auch als Kontrastmittel in der Medizintechnik sowie zur Herstellung von Schwerbeton für besondere Anwendungsfälle.

Keramische Rohstoffe und Industrieminerale sind für die wirtschaftliche Entwicklung eines Landes von außerordentlicher Bedeutung. Jeder Bürger unseres Landes benötigt im Laufe seines Lebens rund 35 Tonnen keramische Rohstoffe und Industrieminerale. Sie leisten einen bedeutenden Beitrag zu unserem Lebensstandard.

Zu den keramischen Rohstoffen zählt z. B. der keramische und feuerfeste Ton, der die Herstellung von Stahl, Glas, Zement und anderen Werkstoffen ermöglicht. Klassische Produkte sind Fliesen, Sanitärprodukte, Mauer- und Dachziegel. Für weitere so genannte High-Tech-Werkstoffe in der Elektro- und technischen Keramik, die wesentlich für moderne und zukunftsgerichtete technische Anwendungen in allen Bereichen unseres täglichen Lebens sind, werden ebenfalls vermehrt die Eigenschaften keramischer Rohstoffe und ihrer Produkte benötigt.

Ein weiterer keramischer Rohstoff ist Kaolin. Es wird in der Feinkeramik, der Papierherstellung, der chemischen, kosmetischen und pharmazeutischen Industrie, der Umwelttechnik sowie der Metall- und Autozulieferindustrie benötigt.

Auch Feldspat (z.B. für Glasuren, Emaillen, Lacke, Farben, Klebstoffe), Quarzsand (einsetzbar im Feuerfestbereich sowie als Filter- und Bremssande) und Quarzit (z. B. im Feuerfestbereich oder Tragschichtenmaterial) werden den keramischen Rohstoffen zugerechnet. Hochwertige Quarz- und Klebsande benötigt die weltweit bedeutende deutsche Gießereiindustrie für den Bau von Gussformen; die Gießereiindustrie wiederum gehört zur Basis des Automobilbaus als einer der deutschen Schlüsselindustrien.

Die Systematik der keramischen Rohstoffe und Industrieminerale orientiert sich häufig an der im Vordergrund stehenden Gebrauchseigenschaft oder an dem Verwendungszweck. Sie treten daher mit vielfältigen Bezeichnungen auf. Ihre Bedeutung und ihre Nachfrage haben in den vergangenen 30 Jahren stark zugenommen. Die große Bandbreite zeigt auf, dass der Abbau dieser Rohstoffe einen wichtigen wirtschaftlichen Faktor der Industrieproduktion darstellt und zugleich ein nennenswertes Potential an Arbeitsplätzen bietet.

Die Gewinnung keramischer Rohstoffe erfolgt heute durchweg im Tagebau. Zur Bereitstellung der Rohstoffe für die verarbeitende Industrie wurden moderne Aufbereitungsanlagen, in denen Rohstoff-Mischungen nach Laborrezepten hergestellt, standardisiert, getrocknet, gemahlen und zur direkten industriellen Verwendung weiterverarbeitet werden. Die modernen Produktionstechniken sind durch einen hohen Aufwand bei der Qualitätsüberwachung gekennzeichnet.

Die Rohstoffgewinnung und der Naturschutz stellen keine Gegensätze dar. In der Folgenutzung von Abbauflächen entstehen heute überwiegend wertvolle Naturschutzgebiete. Abbaumaßnahmen finden stets unter Abwägung ökonomischer und ökologischer Interessen statt.

Die Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR) hat im Januar 2016 ein Heft "Quarzrohstoffe in Deutschland" veröffentlicht. Ausführlich dargestellt werden Lagerstätten, Betriebe, Produkte und Verwendung von Quarz, Quarzkies, Quarzsand, Quarzsandstein, Quarzit, Kieselerde und Kieselgur.

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Unter Kali versteht man umgangssprachlich insbesondere die Mineralien Kaliumchlorid und Kaliumsulfat. Die deutschen Lagerstätten zeichnen sich besonders dadurch aus, dass neben Kali- auch Magnesiumverbindungen in den Rohsalzen enthalten sind.

Kali hat seine größte Bedeutung als unverzichtbarer Hauptnährstoff für das Wachstum, die Ertragssicherheit und die Qualität von Pflanzen. Die Düngung mit Kali beeinflusst im Wesentlichen die Photosynthese, die Bildung von Kohlehydraten wie Zucker, den Zucker- und Stärketransport, eine produktive Wasserausnutzung, die Erhöhung der natürlichen Widerstandskraft gegen Krankheiten, Schädlinge sowie Trockenheit und Frost sowie beispielsweise eine Verringerung der Schwarzfleckigkeit bei Kartoffeln und höhere Zuckergehalte bei Zuckerrüben.

Kali leistet somit einen wesentlichen Beitrag zur Ernährung der wachsenden Weltbevölkerung und in der Produktion von nachwachsenden Rohstoffen (Bioenergie).

Kali wird darüber hinaus in einer Vielzahl industrieller Anwendungen eingesetzt, so z.B. in der Glas- und Aluminiumindustrie. Es ist in Baustoffen ebenso enthalten wie in Lebensmitteln, Tiernahrung, Waschmitteln oder Farbstoffen. Die Pharmaindustrie nutzt hochreine Kalium- und Natriumsalze zur Herstellung von Infusions- und Dialyselösungen. Feuerschutz, Erdöl- und Erdgasgewinnung sind weitere Einsatzgebiete für spezielle Kaliverbindungen.

Die Kaligewinnung erfolgt in Bergwerken unter Tage, meist mit Bohr- und Sprengarbeit. Das Rohsalz wird bandgerecht zerkleinert und gelangt über Förderbänder und die Schachtförderung nach über Tage zur Fabrikanlage. Je nach Rohsalztyp erfolgt die Aufbereitung zu Düngemitteln durch Heißverlösung, Flotation oder mit dem elektrostatischen Trennverfahren.

Aktuell werden in Deutschland jährlich etwa 7 Mio. t Kali- und Magnesiumprodukte in hochmodernen Kaliwerken produziert. Davon wird über die Hälfte in ca. 70 Länder exportiert. An der Kali-Weltproduktion hat Deutschland einen Anteil von gut 8 % und steht damit an fünfter Stelle. Die größten Kalisalzvorkommen finden sich in Russland, Weißrussland, Kanada und in den USA.

Der europäische Kalimarkt ist ein reifer Markt mit kontinuierlich hohen Verbräuchen in Landwirtschaft und Industrie. Im Vergleich zu den stärker wachsenden Überseemärkten weist der europäische Markt eine geringere Schwankungsanfälligkeit aufgrund gewachsener Strukturen und einer stetigen Nachfrage auf.

Die deutsche Kaliproduktion kann den heimischen Bedarf über die nächsten Jahrhunderte abdecken. Neben den derzeit in Betrieb befindlichen Bergwerken hat die K+S AG die Wiederinbetriebnahme des zwischenzeitlich stillgelegten Bergwerks Siegfried-Giesen grundsätzlich als aussichtsreich bewertet. Das erforderliche Raumordnungsverfahren ist abgeschlossen, und das bergrechtliche Planfeststellungsverfahren hat begonnen.

Zur Zeit arbeiten in diesem Industriezweig etwa 8.000 Beschäftigte, davon etwa 500 Auszubildende.

In der Natur kommt Salz (Natriumchorid) in Deutschland in Form von Steinsalz in unterirdischen Lagerstätten vor, wo es bergmännisch durch Sprengen oder Schneiden gewonnen oder durch Lösen mit Wasser als Sole ausgeschwemmt wird. Das Steinsalz wird anschließend gemahlen und gesiebt, die Sole hingegen gereinigt, das Wasser verdampft, wobei das besonders reine Siedesalz entsteht.

In Deutschland werden jährlich ca. 14 Mio. t Salz von acht Bergwerksstandorten und fünf Salinen produziert. Davon werden etwa 80 % in der Industrie benötigt, 12 % im Winter als Auftausalz eingesetzt. Nur etwa 3 % werden als Speisesalz und 5% als Gewerbesalz (für Food und Non-Food-Produkte) verwendet.

Die Naturwissenschaften haben zahlreiche Einsatzbereiche für Salz gefunden. Es ist heute ein unverzichtbarer Rohstoff für die chemische Industrie z. B. bei der Erzeugung von Soda, Chlor und Natronlauge, die ihrerseits Ausgangsprodukte für die Herstellung von Glas, Kunststoffen und Aluminium sind. Es findet Verwendung als Regeneriersalz in Wasserenthärtungsanlagen, in der Futtermittelindustrie, bei der Häutekonservierung sowie in der Lebensmittelindustrie. Als Bestandteil von Infusionslösungen kann es Leben retten und ist auch als Pharmasalz in vielen Medikamenten enthalten.

Speisesalz ist für die menschliche Ernährung bestimmt. Es ist Geschmacksträger und in der Lebensmittelindustrie bei der Herstellung von Fleisch- und Wurstwaren, Brot und Käse unentbehrlich. Für verschiedene Zwecke wird es als Träger für Wirkstoffe wie Jod, Fluor und Nitrit verwendet.

Auftausalz ist das wirksamste und wirtschaftlichste Mittel, um Straßen und Autobahnen schnee- und eisfrei zu halten. Im Interesse des Umweltschutzes konnte durch Verbesserung der Streutechnik sowie Einführung der Feuchtsalztechnologie die ausgebrachte Auftausalzmenge bei gleichem Effekt erheblich verringert werden.

Gewerbesalz wird zur Wasserenthärtung, in Färbereien, in der Lederindustrie, bei der Futtermittelproduktion, in der Fischkonservierung, zum Glasieren von Tonwaren und in vielen anderen Bereichen eingesetzt.

Industriesalz ist einer der wichtigsten Rohstoffe der Chemie. Haupteinsatzgebiete sind die Chloralkali-Elektrolyse zur Gewinnung von Chlor und Natronlauge sowie die Sodaproduktion.

Alle Betriebe der deutschen Stein- und Siedesalzindustrie arbeiten nach dem neuesten Stand der Technik. Durch Forschungs- und Entwicklungsarbeiten ist es gelungen, die Belastungen der Umwelt äußerst gering zu halten. Die heimischen Salzlagerstätten haben eine Reichweite von vielen Jahrhunderten. Zurzeit arbeiten in der Salzindustrie etwa 2.100 Beschäftigte.

Der Bedarf an mineralischen Rohstoffen wird nicht ausschließlich durch die bergmännische Gewinnung gedeckt. Ein zunehmender Teil der nicht-energetischen mineralischen Rohstoffe wird aus der Rückführung von Reststoffen in einen Stoffkreislauf gewonnen.

Die Möglichkeiten der Rückgewinnung sind mineraltypisch sehr unterschiedlich. Bei Metallen ist die Recyclingquote besonders hoch. Blei wurde beispielsweise im Jahr 2009 in Deutschland zu mehr als 70 % aus Recyclingmaterial gewonnen. Bei Eisen, Kupfer und Aluminium lagen die Werte zwischen knapp unter 50% bis zu 65 %. Eine Vollversorgung allein aus Recyclingmaterial wird jedoch nicht zu erreichen sein. Die theoretisch zur Verfügung stehende Menge ist abhängig von der bisher eingesetzten Materialmenge, der Lebensdauer von Produkten aus diesen Materialien, möglicher Prozessverluste und nicht zuletzt von der Sammelquote. Zudem ist der Metalleinsatz insgesamt im Laufe der Zeit gestiegen, so dass selbst bei vollständiger Rückgewinnung der Bedarf nicht gedeckt werden kann.

Bedeutend schwieriger gestaltet sich die Wiedergewinnung von Nichtmetallrohstoffen. Viele dieser Rohstoffe werden im Rahmen ihrer Weiterverarbeitung bis zur Einsatzfähigkeit in ihren stofflichen Eigenschaften teilweise erheblich verändert. Die Endprodukte sind entweder dauerhafte chemische Veränderungen eingegangen oder bilden Materialgemenge, die nicht mehr trennbar sind. So kann man aus gebrannten Tonziegeln nie wieder Ton gewinnen. Der Wiedereinsatz solcher Materialien kann dann nur in bestimmten Fällen erfolgen, wenn die stofflichen Eigenschaften eines anderen Minerals damit ersetzt werden können. Die Recyclingquote für Minerale dieser Art liegt in der Regel zwischen 10% und maximal 20%.

Bei Glas lag die Verwertungsquote von Altglas in Deutschland 2013 bei knapp über 90 %. Für die Produktion von Behälterglas wird etwa 60% Altglas eingesetzt, bei Flachglas und Wirtschaftsglas liegt die Quote zwischen 20 und 40%.

Bei den Bauabfällen aus Abriss, Umbau oder Sanierung von Bauten beträgt der Prozentsatz der Verwertung in Deutschland annähernd 80%. Allerdings beträgt der Anteil dieser weidergewonnenen Baustoffe nur knapp 10% der jährlich insgesamt benötigten Menge an Baurohstoffen.

Die gelegentlich geäußerte Vorstellung, durch eine Steigerung des Recyclings mineralischer Rohstoffe vollständig auf eine Neugewinnung verzichten zu können, entspricht in keiner Weise der Realität.