Das letzte aktive Bergwerk in Deutschland, Prosper-Haniel, wurde am 21. Dezember 2018 stillgelegt. Auf der Schachtanlage Franz Haniel des Bergwerks wurde im Rahmen der zentralen Abschiedsveranstaltung das letzte Stück Kohle zu Tage gefördert und symbolisch an den Bundespräsidenten übergeben. Damit sind rund 200 Jahre industrieller Steinkohlenbergbau in Deutschland zu Ende gegangen. Damit begann die Übergangsphase der Stillsetzung und des Rückbaus der letzten Schachtanlagen sowie der Eintritt in die Nachbergbauzeit für die Steinkohle.

Nach der Einstellung der Förderung ist der deutsche Steinkohlenbergbau endgültig in der Nachbergbauzeit angekommen. Heute treten die kohlepolitischen und energiewirtschaftlichen Fragestellungen in den Hintergrund. Stattdessen stehen nun die verantwortungsvolle Bearbeitung der Altlasten und die sogenannten Ewigkeitsaufgaben für die Branche im Fokus. Neben der Interessenvertretung der Steinkohle rund um den Nachbergbau, deutlich geprägt durch Wirtschafts- und Rechtsfragen rund um die Wasserhaltung, den Altbergbau und die Flächenrekultivierung, werden sich die Aufgaben zukünftig weiter verändern. Ziel ist, einen modernen Rahmen für die veränderten Aufgabenstellungen des Nachbergbaus möglichst bundesweit zu etablieren.

Die Braunkohle ist der einzige fossile Energieträger in Deutschland, der nicht importiert werden muss. Als heimischer Energieträger steht sie in ausreichenden Mengen zur Verfügung und liefert damit einen wichtigen Beitrag für die Sicherheit der deutschen, aber auch der europäischen, Stromversorgung. Zudem benötigt Braunkohle keine Subventionen. Sie kann zu stabilen Kosten im Inland gewonnen werden. Im Vergleich zu anderen fossilen Energieträgern, ist sie nicht den, teilweise massiven, Preisschwankungen auf dem Weltmarkt und Lieferengpässen aufgrund globaler Krisen ausgesetzt.

Die Gewinnung der deutschen Braunkohle in den Revieren Rheinland, Lausitz und Mitteldeutschland sowie ihr Einsatz in der Stromerzeugung folgt dabei den Vorgaben des Kohleverstromungsbeendigungsgesetzes (KVBG) sowie dem Stufenplan zur vorzeitigen Beendigung der Kohleverstromung in Deutschland. Demnach soll bis spätestens Ende des Jahres 2038 der sozialverträgliche, schrittweise und möglichst stetige Kohleausstieg vollzogen sein. Dies deckt sich mit dem weiter sinkenden Anteil der Braunkohle am deutschen Primärenergieverbrauch, der trotzdem weiterhin erheblich für die sichere Energie- und Stromversorgung ist.

Im Jahr 2022 wurden rund 131 Mio. Tonnen Braunkohle gefördert. Gut 90 % der geförderten Mengen werden für die Strom- und Fernwärmeerzeugung verwandt. Dies entspricht rund 116 TWh. Auf der Grundlage jederzeit verfügbarer und flexibler Erzeugungskapazitäten sind die Braunkohlekraftwerke daher bis auf Weiteres unverzichtbar für die Energieversorgung von Industrie, Gewerbe und Haushalten. Die Flexibilität moderner Braunkohlenkraftwerke hilft, die schwankende Netzeinspeisung von Wind- und PV-Anlagen auszugleichen.

Neben der Strom- und Fernwärmeerzeugung wird Braunkohle in den Veredelungsbetrieben der Braunkohlenindustrie zur Herstellung von Briketts, Brennstaub, Wirbelschichtkohle, Koks und Montanwachs eingesetzt.

Der enge und örtliche Verbund von Tagebauen und Kraftwerken bietet in den Regionen ein Höchstmaß an Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Wertschöpfung. Die Braunkohle sichert fast 70.000 Arbeitsplätze in Deutschland, davon 18.000 Mitarbeiter, inklusive etwa 1.000 Auszubildenden, direkt in der Braunkohleindustrie (Stand 12/2021).

Interessierte finden detaillierte Informationen zur deutschen Braunkohle sowie zu ihrer Gewinnung und Nutzung auf der Website des Deutschen Braunkohlen-Industrie-Vereins e.V.: www.braunkohle.de.

Gips, wasserhaltiges Calciumsulfat (CaSO₄+2 H₂O) und Anhydrit (CaSO₄) gehören seit über 11.000 Jahren zu den Baustoffen. Der Gips ist Bindemittel und Füllstoff zugleich. Er ist das einzige mineralische Bindemittel, das ohne Zumischungen zu einem Endprodukt verarbeitet werden kann.

Die mengenmäßig größte Bedeutung hat der Einsatz im Bauwesen. Hier wird Gips in fünf Baustoffhauptgruppen angeboten:

• Gipsplatten und Gipsfaserplatten (leichte, nicht tragende Wandkonstruktionen, abgehängte Decken, Wand und Deckenbekleidungen und Fußbodenkonstruktionen)
• Baugipse (Putze, Ansetz-, Fugen- und Spachtelgipse)
• Gips-Wandbauplatten (leichte, nichttragende massive Innenwände, Vorsatzschalen und Schachtkonstruktionen)
• Estriche auf Basis Anhydrit oder Gips
• Abbinderegler in der Zementindustrie (Anhydrit und Gips)

Eine große Menge Modell- und Formgipse wird in der keramischen Industrie bei der Herstellung von Sanitärporzellanen wie Waschbecken u. ä. eingesetzt. Gips findet auch Anwendung in der Medizin, Zahnmedizin, Bodenentsalzung, Papierindustrie und in der Kunst.

Die Gipsindustrie verarbeitet neben Naturgips seit mehr als 25 Jahren zusätzlich Gips, der in den Rauchgasentschwefelungsanlagen (REA-Anlagen) von Großkraftwerken anfällt. Die Entscheidung, die Kohleverstromung in Deutschland bis spätestens 2038 zu beenden, wird dazu führen, dass REA-Gips heimischer Herkunft danach nicht mehr zur Verfügung steht. Daher besteht gerade jetzt eine hohe Priorität für die Gipsindustrie, natürliche Lagerstätten zu sichern sowie eine Genehmigung der Gips- und Anhydritgewinnung anzustreben, um die wegfallenden Mengen an REA-Gips auszugleichen.

Derzeit werden in Deutschland aus etwa 60 Betrieben rund 4 Mio. t Naturgips und Naturanhydrit gewonnen. Hinzu kamen etwa 7 Mio. t REA-Gips aus Kraftwerken.

Die heimische Produktion an Kalk-, Mergel- und Dolimitsteinen inkl. Marmor beläuft sich auf etwa 70 Mio. t. Davon werden etwa 38 Mio. t in Zementwerken zur Produktion von ca. 32 Mio. t Zement eingesetzt; rund 16 Mio. t davon gehen in Form von Splitt und Schotter in den Beton-, Wege- und Bahnbau. Darüber hinaus werden 19 Mio. t ungebrannte und gut 6 Mio. t gebrannte Kalkprodukte vertrieben.

Die deutsche Schieferindustrie wird in ihrer wirtschaftlichen Entwicklung im Wesentlichen durch die Baukonjunktur bestimmt. Zu unterscheiden sind hierbei bezüglich des Schiefereinsatzes der Neubau- und der Sanierungsmarkt, wobei letzterer konjunkturell eine höhere Stabilität aufweist.

Schiefer besteht hauptsächlich aus den Mineralen Glimmer, Quarz und untergeordnet Feldspat. Die Verwendung als Dachschiefer setzt sowohl eine bestimmte Festigkeit als auch eine hohe Verwitterungsbeständigkeit voraus. Bedingt durch sein straffes Parallelgefüge, die Schieferung, lässt sich Schiefer sehr dünn in ebenflächige Platten spalten.

Heute wird Schiefer in Deutschland fast ausschließlich nur noch im Sauerland und immer noch unter Tage abgebaut. Traditionelle europäische Schiefergebiete sind unter anderem Thüringen, das Rheinische Schiefergebirge, Westfalen sowie das Bergische Land mit einer inländischen Gesamtproduktion - nach Angaben der Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR) - von jährlich mehr als 200 Tausend Tonnen.

Außerhalb Deutschlands sind Wales, Frankreich und Mähren besonders erwähnenswert. Daneben gehören auch Brasilien, Indien, China und Australien zu wichtigen Schieferproduzenten. Die weltweit größte Schieferregion mit zahlreichen Abbaustellen befindet sich jedoch im Nordwesten Spaniens. Die Qualitäten und Eigenschaften der einzelnen Vorkommen sind allerdings durch deutliche Unterschiede geprägt.

Sehr bekannt ist außerdem walisischer Schiefer, dessen rote Farbe durch den Bestandteil Hämatit (Eisenoxid-Mineral) entsteht. Er zeichnet sich durch eine enorme Härte aus und wird in erster Linie für Ornamente verwendet. Besonders in Sachsen sind jedoch auch viele Hausdächer zu finden, die ausschließlich mit dieser Schieferart, dem sogenannten "Penrhyn Red", gedeckt wurden. Diese Schiefer wurden als Ballast auf Wollschiffen, die elbaufwärts fuhren, verwendet und kamen so nach Sachsen.

Deutsche und spanische Schiefer besitzen im Allgemeinen eine dunkle, häufig schwarze, jedoch auch graue bzw. blau-schwarze Farbe. Brasilianische Schiefer sind meistens grün. Schiefer kann jedoch - je nach mineralischer Beimengung und je nach Entstehungsprozess - die unterschiedlichsten Farben und Tönungen aufweisen.

Die heimische Produktion wird vorwiegend für die traditionellen deutschen Dachdeckarten, vor allem in der Denkmalpflege, bei der Restauration denkmalgeschützter Bauten sowie bei Privatbauten verwendet. Einsatzgebiete sind Dach, Fassade und Dämmsysteme. Aber auch neue Anwendungsgebiete im Bereich Echtsteinfurnier im Innen- und Außenbereich werden immer wichtiger. Dach- und Wandschiefer aus dem Ausland wird in der Regel im normalen Hausbau und bei öffentlichen Bauten genutzt.

Frankreich ist in Europa der größte Abnehmer für Schiefer. Etwa 42% des europäischen Schiefereinsatzes findet dort Verwendung. Mit etwas Abstand, jedoch untereinander nahezu gleichrangig, folgen Deutschland, Großbritannien und Spanien mit jeweils circa 15 - 18%. Der europäische Markt ist Absatzbereich für etwa 90% der globalen Schieferproduktion.

In Deutschland werden Flussspat und Schwerspat seit vielen Jahren in der Grube Clara in Wolfach (Schwarzwald) gewonnen. Zudem hat die Erzgebirgische Fluss- und Schwerspatwerke GmbH (EFS), ein Tochterunternehmen der Nickelhütte Aue GmbH, 2014 mit der Gewinnung von Flussspat in ihrer Grube im erzgebirgischen Bergort Niederschlag bei Oberwiesenthal begonnen. Die Lagerstätte war durch frühere Aktivitäten bereits bekannt. Der gewonnene Fluss- und Schwerspat wird in die nassmechanische Aufbereitung der EFS am Standort Aue geliefert.

Die untertägige Rohförderung an Flussspat liegt jährlich bei mehr als 80 Tsd. t und die verwertbare Förderung bei knapp 60 Tsd. t.

Hochwertiges Flussspatkonzentrat wird hauptsächlich zur Herstellung von Flusssäure, als Halbfabrikat in der Fluorchemie sowie als Metallurgiespat verwendet. Abnehmer sind neben der chemischen Industrie (Kunststoffe, Emaille) auch die Aluminium- und Glasindustrie. Auch Produkte wie Gore-Tex und Teflon entstehen aus Flussspat.

Die deutsche Produktion von Schwerspat, bezogen auf das Rohprodukt, liegt bei etwa 100 Tsd. t, die verwertbare Förderung nur wenig darunter.

Schwerspat wird als Füllstoff (Mahlspat) in der Kunststoffproduktion eingesetzt (z. B. Teppichböden), aber auch in der Automobil-Zulieferindustrie (Kupplungen, Bremsbeläge und vor allem zur Schalldämmung) eingesetzt. Hochreiner Schwerspat findet Verwendung bei der Herstellung von Farben, Klebstoffen und Schallschutzmassen. Außerdem ist Schwerspat ein optimales Medium zur Dichteregulierung bei Bohrspülungen von Erdölbohrungen. Es eignet sich auch als Kontrastmittel in der Medizintechnik sowie zur Herstellung von Schwerbeton für besondere Anwendungsfälle.

Keramische Rohstoffe und Industrieminerale sind für die wirtschaftliche Entwicklung eines Landes von außer ordentlicher Bedeutung. Jeder Bürger unseres Landes benötigt im Laufe seines Lebens rund 35 Tonnen keramische Rohstoffe und Industrieminerale. Sie leisten einen bedeutenden Beitrag zu unserem Lebensstandard.

Industrieminerale sind etwas Außergewöhnliches, denn sie sind als natürlichen Rohstoffe sofort – also ohne Stoffumwandlung – für industrielle Belange einsetzbar. Industrieminerale werden beispielsweise in der Papierindustrie, der chemischen, kosmetischen und pharmazeutischen Industrie, bei Farben und Lacken sowie in der Umwelttechnik und der Automobilindustrie angewandt.

Zu den keramischen Rohstoffen zählt zum Beispiel der keramische und feuerfeste Ton, der die Herstellung von Stahl, Glas, Zement und anderen Werkstoffen ermöglicht. Klassische Produkte hieraus sind Fliesen, Sanitärprodukte, Mauer- und Dachziegel. Für weitere so genannte High-Tech-Werkstoffe in der Elektro- und technischen Keramik, die wesentlich für moderne und zukunftsgerichtete technische Anwendungen in allen Bereichen unseres täglichen Lebens sind, werden ebenfalls vermehrt die Eigenschaften keramischer Rohstoffe und ihrer Produkte benötigt.

Ein weiterer keramischer Rohstoff ist Kaolin. Kaolin wird in der Feinkeramik, der Papierherstellung, der chemischen, kosmetischen und pharmazeutischen Industrie, der Umwelttechnik sowie der Metall- und Autozulieferindustrie benötigt.

Auch Feldspat (z. B. für Glasuren, Emaillen, Lacke, Farben, Klebstoffe), Quarzsand (einsetzbar im Feuerfestbereich sowie als Filter- und Bremssande) und Quarzit (z. B. im Feuerfestbereich oder Tragschichtenmaterial) werden den keramischen Rohstoffen zugerechnet. Hochwertige Quarz- und Klebsande benötigt die weltweit bedeutende deutsche Gießereiindustrie für den Bau von Gussformen; die Gießereiindustrie wiederum gehört zur Basis des Automobilbaus als einer der deutschen Schlüsselindustrien.

Die Systematik der keramischen Rohstoffe und Industrieminerale orientiert sich häufig an der im Vordergrund stehenden Gebrauchseigenschaft oder am Verwendungszweck. Ihre Bedeutung und Nachfrage haben in den vergangenen 30 Jahren stark zugenommen. Die große Bandbreite zeigt auf, dass der Abbau dieser Rohstoffe einen wichtigen wirtschaftlichen Faktor der Industrieproduktion darstellt und zugleich ein nennenswertes Potential an Arbeitsplätzen bietet.

Die Gewinnung keramischer Rohstoffe erfolgt heute durchweg im Tagebau. Zur Bereitstellung der Rohstoffe für die verarbeitende Industrie wurden moderne Aufbereitungsanlagen entwickelt, in denen Rohstoff-Mischungen nach Laborrezepten hergestellt, standardisiert, getrocknet, gemahlen und zur direkten industriellen Verwendung weiterverarbeitet werden. Die modernen Produktionstechniken sind durch einen hohen Aufwand bei der Qualitätsüberwachung gekennzeichnet.

Rohstoffgewinnung und Naturschutz stellen keine Gegensätze dar. Denn bereits im laufenden Abbau siedeln sich seltene und geschützte Arten und Pflanzen an und Biotope entstehen. Aber auch in der Folgenutzung von Abbauflächen entstehen heute häufig wertvolle Naturschutzgebiete. Abbaumaßnahmen finden stets unter Abwägung ökonomischer und ökologischer Interessen statt.

Die Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR) informiert seit mehreren Jahren über unsere heimischen mineralischen Rohstoffe. Im Januar 2016 veröffentlichte sie eine Broschüre mit dem Titel "Quarzrohstoffe in Deutschland". Ausführlich dargestellt werden Lagerstätten, Betriebe, Produkte und Verwendung von Quarz, Quarzkies, Quarzsand, Quarzsandstein, Quarzit, Kieselerde und Kieselgur.

In den Jahren danach folgten Broschüren über Stein- und Kalisalze (2016), Feldspatrohstoffe (2017), Kaolin (2017), Fluss- und Schwerspat (2017), Spezialtone und –sande (2019), Graphit und Schwefel (2019), Vulkanische Lockergesteine (2021), Sand und Kies (2022) sowie in 2017 auch eine Übersichtsbroschüre über alle unsere heimischen mineralische Rohstoffe. Broschüren zu Kalkrohstoffen sowie Gips und Anhydrit sind in Vorbereitung.

Die Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR) hat ein Heft "Quarzrohstoffe in Deutschland" veröffentlicht. Ausführlich dargestellt werden Lagerstätten, Betriebe, Produkte und Verwendung von Quarz, Quarzkies, Quarzsand, Quarzsandstein, Quarzit, Kieselerde und Kieselgur.

Unter Kali versteht man die Mineralien Kaliumchlorid und Kaliumsulfat. Die deutschen Lagerstätten zeichnen sich besonders dadurch aus, dass neben Kali- auch Magnesiumverbindungen in den Rohsalzen enthalten sind. Die Zusammensetzung des heimischen Rohsalzes ermöglicht eine Produktpalette, die weltweit einzigartig ist.

Kali stellt als Düngemittel den unverzichtbaren Hauptnährstoff für das Wachstum, die Ertragssicherheit und die Qualität von Pflanzen dar. Die Düngung mit Kali beeinflusst im Wesentlichen die Photosynthese, die Bildung von Kohlehydraten wie Zucker, den Zucker- und Stärketransport, eine produktive Wasserausnutzung, die Erhöhung der natürlichen Widerstandskraft gegen Krankheiten, Schädlinge, Trockenheit und Frost sowie beispielsweise eine Verringerung der Schwarzfleckigkeit bei Kartoffeln und höhere Zuckergehalte bei Zuckerrüben.

Darüber hinaus wird Kali in einer Vielzahl industrieller Anwendungen eingesetzt, so z. B. in der Glas- und Aluminiumindustrie. Es ist in Baustoffen ebenso enthalten wie in Lebensmitteln, Tiernahrung, Waschmitteln oder Farbstoffen. Die Pharmaindustrie nutzt hochreine Kalium- und Natriumsalze zur Herstellung von Infusions- und Dialyselösungen. Feuerschutz, Erdöl- und Erdgasgewinnung sind weitere Einsatzgebiete für spezielle Kaliverbindungen.

Die Gewinnung erfolgt mit Bohr- und Sprengarbeit in fünf Bergwerken. Das Rohsalz wird zerkleinert und gelangt über Förderbänder sowie Schachtförderung nach über Tage zur Fabrikanlage. Je nach Rohsalztyp und Einsatzgebiet erfolgt dort die Aufbereitung mittels aufwändiger energieintensiver technischer Verfahren.

In der deutschen Kali-Industrie arbeiten etwa 9.000 Beschäftigte. Aktuell werden in Deutschland jährlich etwa 7 Mio. t Kali- und Magnesiumprodukte in hochmodernen Kaliwerken produziert. Davon wird über die Hälfte in ca. 70 Länder exportiert. An der Kali-Weltproduktion hat Deutschland einen Anteil von gut 9 %. Die größten Kali-Anbieter finden sich zudem in Russland, Belarus und Kanada.

Die deutsche Kaliproduktion kann den deutschen und europäischen Bedarf abdecken. Sie leistet einen wichtigen Beitrag, die Weltbevölkerung zu ernähren. Treiber des globalen Düngemittelgeschäfts sind die stark steigende Weltbevölkerung (ca. 80 Mio. Menschen pro Jahr) und das Absinken der verfügbaren Ackerflächen pro Kopf. Weiterhin gehört hierzu die zunehmende Wasserknappheit mit der Notwendigkeit, die Widerstandsfähigkeit der Pflanzen zu erhöhen und der weltweit steigende Lebensstandard (Proteinverbrauch pro Kopf).

Weitere Details unter: https://vks-kalisalz.de/

In der Natur kommt Salz (Natriumchorid) in Form von Steinsalz in unterirdischen Lagerstätten vor. Dort wird es in Deutschland hauptsächlich bergmännisch durch Sprengen oder Schneiden gewonnen oder durch Lösen mit Wasser als Sole ausgeschwemmt wird. Das Steinsalz wird anschließend gemahlen und gesiebt, die Sole hingegen gereinigt, das Wasser verdampft, wodurch das besonders reine Siedesalz entsteht.

Jährlich werden in den sieben Salzbergwerken und sechs Salinen – im statistischen Mittel der letzten fünf Jahre gerechnet – rund 6,6 Mio. t Steinsalz, 2,3 Mio. t Siedesalz und 8,7 Mio. t Sole produziert. Dies ergibt eine Jahresproduktion in Deutschland von durchschnittlich rund 18 Mio. t Salz. Deutschland steht nach China, USA und Indien auf Rang vier der Weltproduktion. Die heimischen Salzlagerstätten haben eine Reichweite von vielen Jahrhunderten. Zurzeit arbeiten in der Salzindustrie etwa 2.300 Beschäftigte.

Die Naturwissenschaften haben zahlreiche Einsatzbereiche für Salz aufgezeigt. Es ist heute ein unverzichtbarer Rohstoff für die chemische Industrie z. B. bei der Erzeugung von Soda, Chlor und Natronlauge, die ihrerseits Ausgangsprodukte für die Herstellung von Glas, Kunststoffen und Aluminium sind. Als Bestandteil von Infusionslösungen kann es Leben retten und ist als Pharmasalz in vielen Medikamenten enthalten.

Speisesalz ist für die menschliche Ernährung bestimmt. Es ist Geschmacksträger und in der Lebensmittelindustrie bei der Herstellung von Fleisch- und Wurstwaren, Brot und Käse technologisch unentbehrlich. Zur Prävention von Mangelerkrankungen wird es als Träger für Wirkstoffe wie Jod, Fluor und Folsäure verwendet.

Auftausalz ist das wirksamste und wirtschaftlichste Mittel, um Straßen und Autobahnen schnee- und eisfrei zu halten. Im Interesse des Umweltschutzes konnte durch Verbesserung der Streutechnik, dem Einsatz der Feuchtsalztechnologie und der neu entwickelten Solesprühung die ausgebrachte Auftausalzmenge bei gleichem Effekt erheblich verringert werden.

Industriesalz ist einer der wichtigsten Rohstoffe der Chemie. Haupteinsatzgebiete sind die Chloralkali-Elektrolyse zur Gewinnung von Chlor und Natronlauge sowie die Sodaproduktion.

Salz wird außerdem zur Wasserenthärtung, in Färbereien, in der Lederindustrie, bei der Futtermittelproduktion, in der Fischkonservierung, zum Glasieren von Tonwaren und in vielen anderen Bereichen eingesetzt.

Weitere Details unter: https://vks-kalisalz.de/

Der Bedarf an mineralischen Rohstoffen wird nicht ausschließlich durch die bergmännische Gewinnung gedeckt. Ein zunehmender Teil der nicht-energetischen mineralischen Rohstoffe wird aus der Rückführung von Reststoffen in einen Stoffkreislauf oder durch Gewinnung von sogenannten Sekundärrohstoffen gewonnen. Die Gewinnung von Sekundärrohstoffen bezeichnet dabei die Wiederaufbereitung von Rückstandsmaterial, das bei der Verarbeitung von Primärrohstoffen in früherer Zeit entstanden ist. Durch neuere technische Entwicklungen und Verfahren ist heute eine erneute Aufbereitung mit nennenswerten Ausbringungsraten wirtschaftlich möglich.

Die Möglichkeiten der Rückgewinnung sind mineraltypisch sehr unterschiedlich. Bei Metallen ist die Recyclingquote besonders hoch. Bei Stahl (45 %), Aluminium (58 %) und Kupfer (44 %) werden in Deutschland inzwischen die höchsten Recyclingquoten erzielt. Eine Vollversorgung allein aus Recyclingmaterial wird jedoch mittelfristig selbst mit Einsatz verstärkter Forschungsförderung nicht zu erreichen sein. Und natürlich ist die theoretisch zur Verfügung stehende Recyclingsmenge abhängig von der bisher eingesetzten Materialmenge, der Lebensdauer von Produkten aus diesen Materialien, möglicher Prozessverluste und nicht zuletzt von der Sammelquote. Das schließt vor allem die für die Energiewende benötigen Technologiemetalle (Indium, Germanium, Terbium, Seltene Erden, usw.) weitgehend aus, da sie noch nicht in ausreichender Menge im Kreislauf vorhanden sind. Zudem ist der Metalleinsatz insgesamt im Laufe der Zeit gestiegen, so dass selbst bei vollständiger Rückgewinnung der Bedarf nicht gedeckt werden kann.

Bedeutend schwieriger gestaltet sich die Wiedergewinnung von Nichtmetallrohstoffen. Viele dieser Rohstoffe werden im Rahmen ihrer Weiterverarbeitung bis zur Einsatzfähigkeit in ihren stofflichen Eigenschaften teilweise erheblich verändert. Die Endprodukte sind entweder dauerhafte chemische Veränderungen eingegangen oder bilden Materialgemenge, die nicht mehr trennbar sind. So kann man aus gebrannten Tonziegeln nie wieder Ton gewinnen. Der Wiedereinsatz solcher Materialien kann dann nur in bestimmten Fällen erfolgen, wenn die stofflichen Eigenschaften eines anderen Minerals damit ersetzt werden können. Die Recyclingquote für Minerale dieser Art liegt in der Regel zwischen 10 % und maximal 20 %. Bei Glas liegt die Verwertungsquote von Altglas in Deutschland bei über 90 %. Für die Produktion von Behälterglas wird etwa 60 % Altglas eingesetzt, bei Flachglas und Wirtschaftsglas liegt die Quote zwischen 20 % und 40 %. Bei den Bauabfällen aus Abriss, Umbau oder Sanierung von Bauten beträgt der Prozentsatz der Verwertung in Deutschland annähernd 80 %. Allerdings beträgt der Anteil dieser wiedergewonnenen Baustoffe nur knapp 10 % der jährlich insgesamt benötigten Menge an Baurohstoffen. Leider verschlechtert sich in den meisten Fällen die Qualität eines Produktes aufgrund von Downcycling, da der Erhalt der Ursprungsqualität des zu recycelnden Produktes technisch nicht möglich ist. Trotzdem ist Downcycling ein wertvoller Ansatz des Recyclings, denn so werden Rohstoffe trotz Qualitätsverlust weiterverwendet, wodurch die weitere Nutzung neuer, natürlicher Ressourcen geschont wird. Außerdem wirkt Downcycling, ebenso wie Upcycling, dem vermehrten Auftreten von Müll in den Ozeanen entgegen.

Zudem wird Deutschlands Versorgung mit Sekundärrohstoffen zukünftig weiter an Bedeutung gewinnen. So kann mit dem Recycling von Rohstoffen nicht nur die Abhängigkeit von Rohstoffimporten reduziert, sondern auch eine Reduktion der Treibhausgasemissionen erreicht werden. Vor dem Hintergrund künftiger nationaler und europäischer regulatorischer Entwicklungen und Initiativen, wie dem deutschen Klimaschutzgesetz und dem European Green Deal, sollten die Fragestellungen insbesondere aus einer industriepolitischen Perspektive heraus betrachtet werden. Dabei sollten Recyclingpotenziale insbesondere auch für Stoffgruppen und Metalle erschlossen werden, die für die Bereitstellung oder Nutzung von Zukunftstechnologien (z. B. Metalle für die Herstellung von Energiespeichern für die Energie- und Mobilitätswende) essenziell sind. Nur so lässt sich in den nächsten 30 Jahren ein Übergang zu einem umweltschonenden Ressourceneinsatz und deren Rückgewinnung auf industrieller Basis schaffen.